有机硅烷氧基低聚物作为硅材料改性的关键中间体，其合成工艺的优化直接决定产品性能与应用适配性。传统合成路径存在封端率低、毒性风险高等问题，两步硅氢加成法的出现实现了技术突破，成为工业化生产的优选方案。
       该工艺以乙烯基封端聚二甲基硅氧烷（粘度 1000~500000mPa・s）为基材，第一步在氮气保护或真空环境下，与铂催化剂按 1:(10000~1000000) 质量比混合，于 25~60℃反应 1~12h 形成络合体系，再加入乙炔基环己醇等抑制剂调控反应速率。第二步加入含氢双封头进行扩链，经 40~70℃真空脱除过量原料后，与烷氧基硅烷按 1:(10~1000) 质量比完成封端。
       该方法规避了传统一步法中含氢烷氧基硅烷的易燃毒性风险，封端率可达 98% 以上，产物常温储存一年粘度波动小于 5%。通过调控烷氧基取代基（甲氧基、乙氧基等）与聚合度（n≥350），可精准制备粘度 1000~550000mPa・s 的系列产品，满足不同场景改性需求，为硅橡胶高性能化提供了稳定中间体支撑。